粉末涂料是以固体树脂和颜料、填料及助剂等组成的固体粉末状合成树脂涂料。是十多年来在我国迅速发展的一项新工艺、新技术，具有节省能源和资源，减少环境污染，工艺简便，易实现自动化，涂层坚固耐用。下面列出了一些涂料涂装常见的问题和解决措施。

一、喷涂漆膜变色

造成原因：

1.被涂料表面有残留的处理液。

2.过度烘烤或炉内有挥发性气体。

3.生产中混入其它颜色的粉料。

4.粉末本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。

解决措施：

1.改进前处理方法。

2.制定适当的烘烤温度，净化烘烤炉。

3.加强施工前的清理。

4.更换合格的粉末涂料。

二、杂点

造成原因：

1.更换粉末时，喷粉系统未清理干净。

2.同时喷几种颜色的粉末造成粉末污染。

3.粉末质量问题

4.喷粉环境太差，地面粉末太多。

解决措施：

1.重新清洁喷粉系统。

2.加强回收系统的回收效果及隔离装置。

3.更换粉末。

4.清洁喷粉系统。

三、涂膜表面有颗粒

造成原因：

1.被涂工件表面不干净。

2.供粉不均，喷枪雾化不好。

3.粉末太细或粉末受潮结团，使喷枪积粉。

4.涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落。

5.回收粉末或粉末本身质量差。

解决措施：

1.改善工件底材质量，加强前处理。

2.调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。

3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。

4.清理现场，净化空气。5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。

四、缩孔

造成原因：

1.工件表面有油污。

2.压缩空气中含水、油等，导致粉末污染。

3.受灰尘或其它杂质污染。

4.粉末涂料本身有污染。

解决措施：

1.加强前处理。

2.加强涂装前压缩空气的净化。

3.彻底清理环境、更换合格粉末。

五、流平差或者橘皮严重

造成原因：

1.工件表面粗糙。

2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差。

3.固化温度偏高或偏低。

4.涂膜太薄或太厚。

5.工件接地不良。

6.不同粉末混杂。

解决措施：

1.提高工件光洁度。

2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。

3.调整适宜的固化条件。

4.控制粉末厚度在80μm左右。

5.定期清理挂具。

6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型的粉末混用。

六、涂膜表面光泽不足或失光

造成原因：

1.底材前处理质量差。

2.烘烤时间过长或温度过高。

3.炉内有挥发性气体。

4.回收粉使用比例过大。

5.两种不同性质的粉末混杂。

6.粉末涂料质量差。

解决措施：

1.选择合适的前处理工艺。

2.调整适宜的固化条件。

3.净化烤炉。

4.回收粉过滤后与新粉混合用，以<30%为宜。<>

5.换粉前彻底清理喷粉系统。

6.更换质量好的粉末。

七、涂膜有气孔、针孔

造成原因：

1.工件表面有气孔。

2.工件表面有处理残留液，脱脂、防锈不彻底。

3.导电腻子刮得太厚，未干透。

4.喷枪离工件太近，施工电压过高，造成涂层击穿。

5.烘道内有挥发气体。

6.涂层太厚，或涂膜没有充分固化。

7.粉末涂料自身问题。

解决措施：

1.加强工件的加工处理。

2.改进前处理工艺。

3.延长烘烤时间。

4.调整工艺参数。

5.清理烘道，净化炉内气体。

6.控制涂膜厚度至50um-90μm左右，调整固化条件。

7.更换合格粉末涂料。

八、涂膜机械性能差，涂层整块脱落

造成原因：

1.基材质量差，前处理方法不当。

2.烘烤条件不当，固化不完全或烘烤过度。

3.粉末质量差，或已超过保质期。

解决措施：

1.改进前处理。

2.确定合适的烘烤工艺。

3.选用合格粉末，超期的需作全面检查。

九、涂膜耐腐蚀性差

造成原因：

1.涂膜没有充分固化。

2.烘烤炉温度不均匀，温差大。

3.工件处理不当。

4.粉末涂料性能差。

解决措施：

1.根据涂料性能调整烘烤条件。

2.选择合适的烘炉，上下温差±5℃。

3.加强前处理，避免处理液残留在工件表面。

4.更换合格粉末涂料。

十、粉末飞扬吸附性差

造成原因：

1.静电发生器无高压产生或高压不足。

2.工件接地不良。

3.气压过大。

4.回收装置中风道阻塞。

5.前处理不彻底。

6.粉末涂料本身问题。

解决措施：

1.检查静电发生器，调整电压。

2.清理挂具，保持接地。

3.调整气压。

4.清理回收装置。

5.加强前处理工艺。

6.使用合格粉末涂料。

十一、供粉量不均匀喷粉量时高时低

造成原因：

1.粉管局部阻塞，粉末流动性差。

2.空气压力不足，压力不稳定。

3.空气中混有油、水。

4.供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少。

解决措施：

1.清理粉管的杂物或结块，保持粉管畅通，调整粉末涂料干粉流动性。

2.选择合适的空压机。

3.定时排除空压机中的油、水。

4.保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。